Seit über dreißig Jahren steht der Firmenname BBS
für High-Tech bei der Entwicklung und Herstellung von
Leichtmetallrädern für Renn- und Straßenfahrzeuge.
An ihren Produktionsstandorten in Deutschland und Italien fertigt
die BBS Kraftfahrzeugtechnik AG heute täglich rund 17.000
Räder für After-Market und Erstausstattung. Das
Unternehmen aus Süddeutschland gilt als weltweit
marktführend in Qualität und Technologie.
Wie entsteht eine BBS-Felge:
Entwurf/Design:
Entwicklung verlangt Höchstleistung. Die Denkarbeit der
BBS-Ingenieure ist ein kreativer, nie abgeschlossener Prozess. Um
den hohen Anspruch, den BBS in seine Räder legt, gerecht zu
werden, müssen Technik und Design eine perfekte Synthese
eingehen. Dennoch ist der Gestaltungsfreiraum riesig. Die Vielfalt
an BBS-Rädern beweist es. Form follows function.
Realisierung:
Um aus einer Idee Wirklichkeit werden zu lassen, müssen
Designer und Konstrukteur Hand in Hand arbeiten. Aus einem
3D-Computer-Modell entwickeln Techniker Guß- und
Bearbeitungswerkzeuge. Die daraus produzierten Erprobungsteile
durchlaufen einen langen und intensiven Testzyklus. Hier
müssen sie zeigen, was sie in punkto Fahrdynamik drauf
haben.
Optimierung:
Jedes Gramm entwickelt bei hohen Geschwindigkeiten extreme
Kräfte. Kein Wunder also, dass BBS bei den Rädern
für den Motorsport und den normalen Straßeneinsatz schon
in der Entwicklung um jedes Gramm weniger kämpft. Komplexe
Computersimulationen begleiten die Entwicklungsingenieure in jeder
Phase ihrer Arbeit.
Giesserei:
Aluminiumguß im Gegendruckverfahren ist eine höchst
anspruchsvolle Technologie. Sie zu beherrschen, ist die
Voraussetzung für das Qualitätsniveau, wie es BBS
für sich beansprucht. Eigene Legierungsrezepturen, die
präzise Steuerung modernster Gießautomaten und der
nachfolgende Vergütungsprozeß ergeben hochwertige
Gussrohlinge als Ausgangsmaterial für die aufwendige
Weiterverarbeitung.
Bearbeitung:
Rundlaufgenauigkeit und Unwuchtverhalten, die
wichtigsten Eigenschaften der Fahrdynamik, werden durch
zusätzliche Fräsbearbeitung in einem CNC-Automaten noch
weiter optimiert. Höchste Festigkeit bei minimalem Gewicht
wird insbesondere durch Rotationswalzen erzielt. Im
anschließenden Montageprozeß werden Stern und Felge der
mehrteiligen Räder durch Titanschrauben zu einer Einheit
verbunden.
Finish:
Ein BBS-Rad, mit soviel Aufwand und Sorgfalt
gefertigt, gibt in jeder Hinsicht ein glänzendes Bild ab.
Dafür sorgt die anschließende Oberflächenveredelung
in einer der weltweit modernsten Lackieranlagen. In Brillantsilber
oder Sportsilber spiegelt jedes BBS-Rad den Anspruch seines
Produzenten wider: Nichts gilt, außer Perfektion.
Sicherheit:
Was Zulassungsbehörden fordern, ist für
BBS zu wenig. BBS-Räder halten ein Vielfaches der
vorgeschriebenen Belastung aus. In ausgedehnten Belastungstests,
sowohl auf Prüfständen als auch im Langzeiteinsatz,
müssen sich BBS-Räder ununterbrochen bewähren. Und
wie extrem belastbar sie sind, demonstrieren sie eindrucksvoll in
nahezu allen Rennserien.
Lebensdauer:
Wie wirken sich Umwelteinflüsse auf BBS-Räder aus?
Schneematsch und Salz, schmirgelfeiner Sand, Steinschlag etc. In
Laboruntersuchungen prüfen realistische Versuchsanordnungen,
ob und welche Spuren solche Einflüsse zeigen, daß
BBS-Räder auch nach vielen Jahren einen ausgezeichneten
Eindruck machen.
Qualität:
Qualität verlangt Höchstleistung. Nur konsequente
Prüfung gibt Sicherheit. In jeder Phase des
Herstellungsprozesses. Nichts wird dem Zufall überlassen. Die
Voraussetzungen für Top-Qualität nach
BBS-Verständnis sind: Bestmögliche Rohstoffe, modernste
technische Ausstattung, Standardisierung aller Abläufe,
Kontrollen nach jedem Fertigungsschritt und bestens ausgebildete
Fachleute an allen entscheidenden Stellen der Produktentstehung. So
ist sichergestellt, daß nur Produkte in erstklassiger
Qualität das Hause BBS verlassen.
